TRATADO TÉCNICO SOBRE TEMATIZACIÓN ARQUITECTÓNICA
Reología, silicificación y anclaje.
Lo demás es acabado.
La tematización se sostiene sobre tres hechos físicos verificables: un mortero no newtoniano cuyo umbral de fluencia permite construir espesores de hasta 20 cm en vertical, aplicados por pasadas sucesivas y sin descuelgue; una reacción de silicato potásico que integra el color en la piel del soporte como fase mineral insoluble; y un sistema de fijación dimensionado para la geometría, la carga y el ambiente concretos de la obra. Este tratado documenta los tres con sus ecuaciones, sus rangos y sus límites de validez.
Este documento existe también en versión divulgativa. Esta no lo es.
Un revoco no debería aguantar más de dos centímetros
Los revestimientos continuos no se especifican todos en el mismo ámbito. En fachada, el Documento Básico HS 1 emplea un espesor de 10 a 15 mm como característica de determinadas soluciones frente a la humedad: es la referencia de una solución concreta, con sus condiciones de soporte, adherencia y permeabilidad, no un límite universal para cualquier mortero. Las guías de aplicación del sector y la práctica del revoco se mueven en la misma franja, y ahí la cifra tampoco figura como prohibición sino como costumbre.
Pero la cifra no es arbitraria, y su procedencia puede reconstruirse.
Una capa de mortero fresco adherida a un paramento vertical transmite en su plano de contacto una tensión de cizalla relacionada con su propio peso. Con densidad ρ y espesor h, esa tensión vale ρ·g·h, y la capa permanece estable mientras no supere el umbral de fluencia estático del material, es decir, la tensión mínima que hay que vencer para que empiece a fluir. De ahí sale, en el modelo más simple, el espesor máximo:
h_máx = τ₀ / (ρ · g)
Los morteros de reparación tixotrópicos convencionales trabajan con umbrales estáticos del orden de 250 a 500 Pa. Aplicados a la expresión anterior, con densidades próximas a 1.900 kg/m³, sostienen entre 1,3 y 2,7 cm. En obra intervienen además la rugosidad y la absorción del soporte, la adherencia temprana y el intervalo entre pasadas, de modo que el resultado es un orden de magnitud y no un valor de proyecto. Pero explica la coincidencia: norma y física no concuerdan por azar, porque la norma recoge la práctica que ese límite físico impuso durante décadas.
Superarlo exige intervenir sobre los tres términos de la desigualdad a la vez, y ese es el objeto de este tratado.
Qué es este tratado y qué no
Este corpus no es documentación comercial de fabricante ni catálogo de acabados. Es una recopilación técnica de la disciplina, redactada en tercera persona y sujeta a corrección.
Esta portada establece el marco general. El detalle documental de cada afirmación no se repite aquí por sistema: vive en el capítulo, la ficha o el ensayo donde esa afirmación puede comprobarse con precisión.
Toda afirmación relevante se publica con su grado de respaldo declarado. Hecho documentado, cuando procede de norma vigente, ficha técnica, ensayo de laboratorio o literatura revisada por pares. Cálculo derivado, cuando el resultado se obtiene a partir de datos y de hipótesis que se hacen explícitas. Consenso técnico, cuando el criterio está asentado en la profesión pero carece de demostración pública independiente. Y práctica de sector u observación de campo, cuando procede del oficio o de la comprobación directa.
Las cifras de fabricante se atribuyen al fabricante. Los rangos de comportamiento se dan como rangos. Los resultados calculados se presentan con sus hipótesis. Donde la evidencia es débil, se dice; y donde no existe, se dice también, porque un vacío señalado informa más que un vacío rellenado. Este tratado contiene afirmaciones que el sector repite y que aquí se examinan con su fuente, y contiene apartados enteros cuya conclusión es que nadie ha publicado todavía la respuesta.
Índice del tratado
La referencia mecánica correcta para una piel de 2 a 5 cm armada con malla no es el hormigón armado sino el ferrocemento. Los recubrimientos de 25 a 45 mm que exige el Código Estructural son geométricamente imposibles en una piel de 3 cm, y esa imposibilidad explica por sí sola la existencia del galvanizado, del inoxidable y de la fibra en este oficio.
El material se define por su umbral de fluencia, no por su acabado
La primera parte es reológica
El mortero de tematización es un fluido con umbral: por debajo de una tensión crítica se comporta como sólido y por encima fluye. Su curva de flujo se ajusta con mayor precisión al modelo de Herschel-Bulkley que al plástico de Bingham, y la razón es de ajuste en el régimen de cizalla baja. El modelo de Bingham impone pendiente constante y extrapola mal hacia velocidad de cizalla nula, que es justamente el régimen donde ocurren el descuelgue y el tallado.
τ = τ₀ + k · γ̇ⁿ
El parámetro τ₀ gobierna el oficio: cuantifica la tensión mínima que el material soporta antes de fluir. k es el factor de consistencia y n el índice de flujo. En los sistemas eficientes n se sitúa entre 0,3 y 0,7, es decir, adelgazamiento marcado por cizalla: la resistencia aparente al flujo disminuye cuando el material se trabaja y se recupera al volver al reposo. La viscosidad aparente no es una constante sino una magnitud dependiente de la velocidad de cizalla, y el mismo mortero puede presentar una estructura elevada en reposo y dejarse trabajar con mucha menor resistencia bajo la llana. Ningún modelo de dos parámetros representa esa separación, y es la separación lo que permite construir volumen y tallarlo a continuación.
La distinción decisiva no está en la curva de flujo sino fuera de ella. El umbral dinámico describe el material en movimiento; el umbral estático describe el material en reposo, y crece con el tiempo transcurrido desde la colocación. Crece primero por floculación coloidal, reversible por cizalla, y después por estructuración química al precipitar los primeros hidratos, ya irreversible. Dos morteros con curva de flujo idéntica pueden comportarse de forma opuesta en pared porque difieren en la velocidad de esa reconstrucción.
De ahí procede la técnica de carga por pasadas sucesivas. El intervalo entre pasadas no es tiempo de secado: el material sigue plástico y se deforma al tacto. Es el tiempo que la estructura necesita para rearmarse, de modo que el milímetro en contacto con el soporte alcance firmeza suficiente para recibir el peso siguiente. La misma propiedad que sostiene el material lo derriba si la pasada nueva perturba la anterior, porque perturbarla la devuelve al estado fluido. En superficie invertida, donde la componente normal del peso carga la interfaz a tracción, el margen de error se estrecha hasta desaparecer.
La segunda parte es química
El silicato potásico reacciona con el dióxido de carbono atmosférico y con los minerales del soporte formando sílice hidratada insoluble:
K₂SiO₃ + CO₂ + n H₂O → SiO₂·n H₂O + K₂CO₃
El principio se conoce desde 1878, cuando Adolf Wilhelm Keim patentó la pintura al silicato. El resultado no es una película orgánica superpuesta al sustrato sino una fase mineral que se integra con la superficie tratada, con el pigmento encapsulado en la sílice resultante. La integración depende de que soporte, mortero y producto sean compatibles: el silicato no corrige un soporte inadecuado ni actúa sobre superficies no minerales.
De ahí procede la combinación que caracteriza al sistema, permeable al vapor e impermeable al agua líquida, sin el mecanismo de ampollamiento propio de los acabados orgánicos, donde el vapor se acumula bajo una película estanca. Esa combinación, sin embargo, no es propiedad del silicato aislado sino del conjunto, y la fija la capa menos permeable de la serie. Los protectores finales declaran valores de resistencia a la difusión que varían en un factor de cinco entre formulaciones, de modo que la elección del protector decide el comportamiento higrotérmico del sistema completo. Es una decisión de proyecto, no un detalle de mantenimiento.
Y la tercera es el compromiso que nadie declara
Los aditivos que elevan el umbral de fluencia lo hacen por dos mecanismos distintos, y la diferencia entre ambos es la que gobierna la resistencia final.
Espesar la fase acuosa —éteres de celulosa— sube el umbral y retiene agua, pero baja la tensión superficial y estabiliza burbujas durante el amasado. El aire ocluido resultante cuesta en torno a un cinco por ciento de resistencia a compresión por cada punto porcentual. Un mortero formulado sin atender a este efecto puede alcanzar del quince al veinte por ciento de aire: está pagando más de la mitad de su resistencia potencial por la trabajabilidad.
Estructurar el espacio —arcillas modificadas, sílice coloidal— produce el mismo umbral mediante una red de partículas, sin actuar sobre la tensión superficial y sin arrastrar aire. Al cambiar de mecanismo, la tixotropía se mantiene o mejora y el aire ocluido cae varios puntos.
Los ensayos de laboratorio disponibles muestran ese doble efecto de forma inequívoca. En un mortero aligerado de tematización, la aditivación reduce el aire ocluido del 26,0 % al 11,0 %, eleva la densidad en fresco de 1.553 a 1.861 kg/m³ y la resistencia a compresión a 28 días de 8,91 a 15,00 N/mm². La consistencia en mesa cae de 155 a 110 mm, es decir, el material se vuelve simultáneamente más tixotrópico y más resistente. No es una propiedad singular del aditivo: es la eliminación de un efecto secundario.
Como referencia de escala, un mortero de revestimiento normalizado GP CS III se sitúa en torno a 5,7 N/mm² a 28 días. En la misma hoja de ensayo de referencia, un hormigón de 25 N/mm² a 7 días alcanza 30 a 28 días sobre probeta. Los morteros de altas prestaciones de esta familia, aditivados, se han medido en 26,77 N/mm² a 28 días en las mismas condiciones. Se aplican con llana y se tallan a mano.
Carga muerta: la variable que convierte un acabado en un problema estructural
El peso superficial de un revestimiento continuo es el producto de su espesor por la densidad del material endurecido. Con los consumos declarados en ficha, la conversión es directa:
Los valores corresponden al mortero de volumen. La capa de agarre armada con malla que lo precede aporta del orden de 5 kg/m² adicionales y no modifica ninguna de las decisiones que siguen. Densidades deducidas de consumo declarado en ficha, salvo el aligerado de tematización, cuya densidad en endurecido figura declarada.
Valores en kg/m². Densidades deducidas de consumo declarado en ficha de fabricante, salvo el aligerado de tematización, cuya densidad en endurecido figura declarada.
Sobre esa tabla se proyectan tres umbrales de decisión. No son límites de aplicación del material ni sustituyen al cálculo del sistema completo: son los puntos a partir de los cuales cambia la forma prudente de interpretar la carga, el soporte y la responsabilidad del proyecto.
En torno a 3,5 cm el revestimiento supera los 50 kg/m². En sistemas aplicados sobre aislamiento o sobre soporte no portante, esa carga puede quedar fuera de las condiciones con las que fueron ensayadas las evaluaciones de idoneidad disponibles, que hay que comprobar caso por caso. Lo relevante no es que 3,5 cm constituya una prohibición, sino que a partir de ese orden de magnitud deja de ser razonable tratar el revestimiento como una capa ligera de acabado sin estudiar cómo se transmite su peso.
En torno a 8 cm el revestimiento supera 1,2 kN/m². Ese valor procede del Documento Básico SE-AE, dentro de la simplificación prevista para tabiquería ordinaria de distribución sensiblemente homogénea, cuyo peso propio puede asimilarse a una carga equivalente uniformemente distribuida. Por encima de ese valor el documento no elimina la simplificación: permite mantener la carga equivalente y añadir localmente el exceso sobre los elementos que realmente lo reciben. Un revestimiento tematizado, sin embargo, no es una tabiquería ordinaria —tiene geometría irregular, apoyos discontinuos y concentraciones de carga—, de modo que el criterio no se traslada sin analizar el recorrido real de la solicitación.
A 20 cm de espesor, incluso en la formulación más ligera, la piel pesa 290 kg/m²; en la más densa, 380. La obra tradicional de fábrica de ladrillo, con 12 a 15 cm, pesa entre 210 y 260. Es decir: en su espesor máximo teórico, el revestimiento deja de ser una alternativa ligera a la fábrica y pasa a ser más pesado que ella. Los 20 cm que figuran en ficha describen un espesor máximo de aplicación acumulada bajo condiciones concretas, no una recomendación de proyecto.
La franja real de trabajo
La consecuencia proyectual no es que el sistema pese mucho. Es que el espesor máximo teórico y el espesor de obra no se parecen.
La reproducción en vertical de fábrica, sillería, piedra seca o roca se resuelve habitualmente entre 3 y 8 cm de mortero, con un peso superficial de 44 a 116 kg/m². Los volúmenes mayores no se levantan cargando mortero: se levantan con núcleo de poliestireno o de fábrica, sobre el cual el mortero trabaja como piel de espesor sensiblemente constante, entre 2 y 5 cm. El volumen lo define el núcleo; el mortero define la materia.
Por tanto, un espesor de 20 cm de mortero macizo no es una demostración de capacidad del sistema: es el síntoma de que el volumen no se ha resuelto con el material que corresponde. El espesor grande es una propiedad del material, no una práctica recomendable.
Al dimensionar el núcleo de volumen debe restarse el espesor del sistema en cada superficie. Una grieta de 2 cm de abertura vista, con dos caras de mortero de 2,5 cm y capas de agarre, exige dejar en el núcleo un hueco del orden de 8 cm. Modelar el núcleo con la forma que se pretende ver es el error de proyecto más frecuente y el más caro de corregir.
El punto en que la responsabilidad cambia de manos
La norma europea de evaluación de anclajes para sistemas de aislamiento térmico exterior establece un reparto de funciones explícito: el peso muerto del revestimiento lo transmite el adhesivo, y las fijaciones mecánicas se evalúan frente a la succión de viento. Los tacos plásticos no están caracterizados a cortante sostenido.
Ese reparto describe sistemas cuyo acabado pesa unas decenas de kilogramos por metro cuadrado. Un revestimiento de gran espesor pesa entre 100 y 380. Ni el adhesivo ni las fijaciones evaluadas bajo esa norma responden a esa solicitación, y no existe método publicado que permita extrapolar cuántas fijaciones por metro cuadrado serían necesarias, porque falta el dato de partida.
La consecuencia es la siguiente. Por encima de unos pocos centímetros de espesor sobre soporte no portante, el montaje deja de estar cubierto por evaluación de idoneidad alguna, y su verificación pasa íntegramente al proyectista que lo firma. No es un vacío del fabricante: el cálculo de un revestimiento singular no le corresponde a quien fabrica el mortero. Es un vacío del sector, y conviene conocerlo antes de prescribir, no después.
La respuesta constructiva a ese vacío es la que este tratado desarrolla en detalle: la carga no se confía a la adherencia. Se confía a una carcasa continua de malla, solapada sin interrupción sobre todas las superficies incluidas las perpendiculares al paramento, cosida al soporte mediante fijación mecánica dispuesta antes de cargar el volumen. La adherencia deja de ser el mecanismo resistente y pasa a ser la primera de varias líneas redundantes.
La referencia mecánica correcta para una piel de 2 a 5 cm armada con malla no es el hormigón armado sino el ferrocemento. Los recubrimientos de 25 a 45 mm que exige el Código Estructural son geométricamente imposibles en una piel de 3 cm, y esa imposibilidad explica por sí sola la existencia del galvanizado, del inoxidable y de la fibra en este oficio.
El fallo rara vez está en el mortero
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El soporte no se clasifica por su material, sino por su estado.
Una fábrica de ladrillo recién ejecutada y limpia admite la aplicación directa del mortero de tematización sobre capa fina armada. La misma fábrica con veinte años de intemperie, o con pintura antigua, o disgregada, exige saneado, puente de unión y fijación mecánica. Lo que decide no es la naturaleza del soporte sino su edad, su exposición previa, la superficie del paño y los movimientos que ya haya consumado. Las comprobaciones que anteceden a esa decisión —percusión, arañado, absorción, medición de humedad— se desarrollan en Protocolos.
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El armado no trabaja en el espesor, sino en la base.
En paramento vertical, la malla se dispone sobre la capa de agarre y queda cosida al soporte por las fijaciones; el mortero de volumen se aplica sin armadura interior. En estructura tridimensional autoportante, la malla queda embebida en la primera capa proyectada y el mortero de volumen trabaja en masa sobre esa piel armada. La estructura de varilla que sostiene la malla durante la ejecución deja de ser necesaria una vez fraguado el conjunto: su función es de encofrado de forma, no de armadura resistente.
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La elección entre fibra y acero no es una sustitución en curso.
La varilla de polímero reforzado con fibra de vidrio es inmune a la corrosión en cualquier ambiente y no introduce puente térmico, lo que la hace preferible en armado distribuido embebido. No sustituye al acero en el anclaje concentrado permanente, y la razón es cuantificable: las recomendaciones de dimensionado vigentes limitan la tensión sostenida admisible del material a una fracción reducida de su resistencia última garantizada, por rotura diferida bajo carga mantenida. En elementos roscados, en voladizo y con carga permanente, esa limitación es determinante.
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El acero inoxidable tiene un modo de fallo contraintuitivo.
En atmósfera de piscina cubierta, la corrosión bajo tensión del acero austenítico está documentada con colapsos y recogida en alertas de organismos de seguridad europeos. El fenómeno afecta de forma característica a elementos tensados situados sobre la lámina de agua, no a los sumergidos, por acumulación de cloraminas volátiles y ciclos de condensación y secado. La posición aparentemente más segura es la peligrosa.
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El fuego decide el núcleo.
La clasificación de reacción al fuego se declara para el sistema en su condición final de uso. Un mortero mineral que ensayado por separado alcanzaría la clase más alta no transmite esa clase al conjunto si el núcleo es combustible, y el Documento Básico SI no acepta que el acabado proteja al núcleo salvo que acredite resistencia al fuego mediante ensayo del montaje. Donde la posición exige clases altas —pasillos y escaleras protegidos, recintos de riesgo especial, uso hospitalario— la solución no es argumental sino constructiva: estructura metálica anclada al soporte y malla metálica, sin componente combustible en la cadena.
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Y el ambiente fija el ciclo de mantenimiento.
El daño por helada no es un fenómeno de fatiga acumulada sino de umbral: por debajo de un grado de saturación crítico próximo al 85 %, el número de ciclos es indiferente; por encima, bastan unos pocos. La pregunta de proyecto no es cuántos ciclos resiste el material en ensayo, sino qué saturación alcanza en el episodio de lluvia invernal prolongada seguida de helada. De ahí que la hidrofugación periódica sea una estrategia de control de la saturación y no un tratamiento estético, y de ahí también su límite: si el agua procede del interior del sistema, sellar la cara exterior agrava el problema en lugar de resolverlo.
Lo que está escrito, lo que falta y lo que no existe
Este tratado se publica en construcción y su estado se declara sin disimulo.
Hay materia consolidada, con fuente verificable y desarrollo completo: la reología del mortero y la deducción física del límite de espesor, la química de la mineralización, el cálculo de carga muerta y sus umbrales normativos, el marco reglamentario de fachada e interior, el comportamiento frente a helada, agua y radiación, y la gramática morfológica de los materiales reproducidos.
Hay materia en desarrollo, señalada como tal en lugar de rellenarse con generalidades: la verificación estructural de volúmenes en voladizo, la comparativa documentada de prestaciones del mercado, y buena parte del cuaderno de laboratorio.
Y hay una tercera categoría que conviene distinguir de las dos anteriores. Existen cuestiones cuya respuesta no falta en este tratado: falta en la literatura. No se ha localizado ningún umbral cuantitativo publicado —en norma, pliego, guía sectorial o práctica pericial— que determine cuándo un revestimiento despegado debe repararse y cuándo debe rehacerse. No existe literatura revisada por pares sobre el comportamiento del silicato potásico en inmersión permanente: su ámbito documentado es la fachada. No existe base pública de ensayos de reacción al fuego de sistemas de mortero de gran espesor sobre núcleo de poliestireno. En los tres casos, la ausencia se declara como tal y se explica su causa, que rara vez es negligencia y casi siempre es la escala del nicho: la investigación va donde está el volumen de mercado, y este oficio no lo tiene.
Este tratado no trata de precios ni de plazos. Esas cuestiones dependen de cada proyecto y no son materia de un tratado.
Las correcciones y aportaciones documentadas de otros profesionales son bienvenidas y se acreditan. Se recogen en un apartado propio para no alterar el cuerpo de las páginas.
Un tratado no se termina: se corrige.
Toda cifra publicada aquí admite ser refutada con ficha técnica, norma o ensayo.